Produktionsprozess Faserplatten

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Produktionsprozess Faserplatten 2017-02-20T13:10:51+00:00

MDF Mitteldichte Faserplatte

Faserplatten nach dem Trockenverfahren sind ein plattenförmiger Holzwerkstoff, der durch Verklebung von Holzfasern mit Kunstharzklebstoffen hergestellt wird. Die Bezeichnung „Faserplatten nach dem Trockenverfahren“ ist ein Gattungsbegriff, welcher sich auf das Herstellverfahren bezieht.

Innerhalb dieser Definition stellen mitteldichte Faserplatten (MDF) den am weitesten verbreiteten Typ dar. Anhand der Plattendichten lassen sich MDF-Platten in verschiedene Untergattungen aufteilen:

MDF – Unterscheidung

Hochverdichtetes MDF (HDF)
Leichtes MDF (LDF)
Ultraleichtes MDF (ULDF)

Geschichte

Seit 1966, als die erste MDF-Platte in Deposit, im US-Bundesstaat New York hergestellt wurde, hat sich der Markt für MDF-Platten weltweit rasch entwickelt. In Europa wurde die erste MDF-Platte im Jahre 1973 in der damaligen DDR hergestellt; heutzutage kommt die Produktionsmenge an MDF in Europa derjenigen der USA gleich.

Anwendungen

Auf Grund seiner Verfügbarkeit in einem weiten Dickenbereich sowie den guten Bearbeitungs- und Beschichtungseigenschaften eignen sich Faserplatten nach dem Trockenverfahren für eine breite Palette von Anwendungen, sowohl im Bauwesen, z. B. für Laminatfußböden, als auch für Möbelfronten.

Die möglichen Anwendungen sind durch die Entwicklung spezieller Plattentypen mit erhöhter Wertschöpfung und verbesserten Eigenschaften, z.B. in Hinsicht auf die Festigkeit, Feuchtebeständigkeit und Feuerhemmung erweitert worden.

Herstellung

MDF kann aus Nadelhölzern und Laubhölzern hergestellt werden. Die überwiegende Menge des in Europa hergestellten MDF besteht aus Nadelhölzern. Am weitesten verbreiteter Klebstoff ist Harnstoff-Formaldehydharz (UF), wobei je nach Plattentyp und Anwendung der Produkte auch andere Klebstoffe zum Einsatz kommen, d.h. Melamin-Harnstoff-Formaldehydharz (MUF), Phenolharze (PF) und polymere Methylen-Diisocyanate (PMDI).

Das typisches Herstellverfahren besteht darin, dass das Holz zu Hackschnitzeln zerkleinert wird, welche anschließend thermisch erweicht und mechanisch zu Holzfasern aufgelöst werden. Die Fasern werden mit Kunstharzkleber vermischt, getrocknet und vor dem Pressen zu einer Matte geformt.

Diese Matte wird zwischen beheizten und polierten Pressenplatten zu einer Platte der gewünschten Dicke verpresst. Bei dickeren Platten müssen meist mehrere Matten übereinandergelegt werden.

Aussehen

MDF hat glatt geschliffene Oberflächen, einen homogenen Aufbau und meist eine strohgelbe bis rötlich-braune Farbe (bei Platten aus Nadelholz). Zu dekorativen und Identifizierungszwecken kann die gesamte Platte oder auch einzelne Schichten je nach Hersteller eingefärbt sein (z.B. Schwarz eingefärbte Platten, Grün für Platten mit verbesserter Feuchtebeständigkeit, Rot für Platten, welche vollständig mit Flammschutzmitteln behandelt wurden). Der überwiegende Teil der MDF wird großformatig dekorativ mit Melaminfilmen beschichtet.

Produktion

MDF erreicht Rekord-Level. Die MDF-Produktion 2004 ist um 6% auf einen neuen Rekord-Level von 12 Mio. m³ gestiegen. Die europäische Nachfrage konnte um 10% auf 11 Mio. m³/J angehoben werden, was vor allem auf ein Anziehen in der Laminatfußboden-Produktion zurückzuführen ist: Allein 40% der MDF-Verkäufe fließen in den Bereich Boden. Den zukünftigen MDF-Bedarf sieht man weiter steigen, allerdings auf einem geringeren Niveau.

Anwendungen

Das Haupteinsatzgebiet von MDF-HDF mit einem Anteil von 41 % am gesamten Endverbrauchermarkt ist der Laminatboden, gefolgt vom MDF für den Möbelbau (24%) und LDF/ULDF für das Bauwesen (16%).

Der europäische Laminatbodenverbrauch steigt kontinuierlich an; es wird erwartet, dass dieses Wachstum beibehalten wird, was wiederum der MDF-Industrie gute Aussichten eröffnet. Andere Anwendungen von MDF umfassen z. B. Mantelprofile, Wandverkleidungen, Inneneinrichtungen und Messestandkonstruktionen. MDF wird auch in einigen Nischenmärkten wie z.B. Kinderspielzeugen verwendet.

Dichte, Gewicht und Plattenformate

Standard-MDF hat in etwa folgende Dichten:

Durchschnitt: 700 – 800kg/m3
Mittellage: 600 – 700kg/m3
Decklagen: 1000 – 1100kg/m3

Standard-MDF bildet nunmehr einen Teil einer breiten Palette von Faserplatten nach dem Trockenverfahren mit den folgenden Dichtebereichen:

HDF: mehr als 800kg/m3
LDF: weniger als 650kg/m3
ULDF: weniger als 550kg/m3

Auf Grund von Dichtevariationen zwischen verschiedenen MDF-Marken ist das Flächengewicht von MDF nicht konstant proportional zur Dicke. Bezogen auf Standard-MDF mit einer durchschnittlichen Dichte von 750 kg/m³ ergeben sich folgende Flächengewichte:

6.5mm 5.0kg/m2
9.0mm 6.3kg/m2
12.0mm 8.4kg/m2
16.0mm 11.0kg/m2
19.0mm 14.0kg/m2

MDF ist in einem weiten Dickenbereich von 1,5 bis 60 mm verfügbar. Die häufigsten Plattenformate sind: Breiten von 2070, 2440, 2650 und 2850 mm und Längen bis 6300 mm.

Auch andere Formate sind lieferbar oder können auf Bestellung hergestellt werden (wobei bei der Bestellung auf Minimalmengen zu achten ist). Mit Ausnahme von Abnehmern großer Mengen, z.B. Serienmöbel-Herstellern wird MDF, genau so wie andere plattenförmige Holzwerkstoffe, normalerweise nicht vom Hersteller direkt geliefert, sondern wird in Anhängigkeit von der Menge und den Spezifikationen über den Fachhandel bezogen.

Bestimmung der Eigenschaften

Dichte (EN 323)
Dickentoleranz (EN324-1)
Zugfestigkeit senkrecht zur Plattenebene (EN319)
Schraubenausziehwiderstand (EN320)
Biegfestigkeit und Biege- Elastizitätsmodul (EN310)
Dickenquellung (EN317)
Zyklustest im Feuchtbereich (EN321)
Kochprüfung (EN 1087)
Dimensionsstabilität (EN 318)
Sandgehalt (ISO 3340)
Oberflächenabsorption (EN382)
Formaldehydmessungen